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Das Wichtigste in Kürze
Die Firma Talke-Emmerich ist Spezialist in der Logistik von chemischen Gefahrstoffen.
Am Standort Düsseldorf werden von knapp 80 Beschäftigten jeden Tag bis zu 1.500 Tonnen chemischer Stoffe durch das Lager bewegt.
Im Austausch mit allen Beschäftigten finden tägliche Gespräche zur Arbeitssicherheit und ständige Optimierungen statt, um Risiken zu minimieren, bevor sie entstehen können.
Sicherheit mit den Profis vor Ort
Bei dem großen Logistik-Dienstleister Talke Emmerich wird täglich mit chemischen Gefahrstoffen gearbeitet. Damit es bei Lagerung und Transport der gefährlichen Stoffe zwischen Hochregalen, Gabelstaplern und Ladebereichen nicht zu brenzligen Situationen kommt, werden alle Mitarbeiter für aufmerksames Arbeiten sensibilisiert und bei Sicherheit und Arbeitsschutz zum Mitmachen aufgefordert. Mit Erfolg, wie ein Besuch im Lager am Standort Düsseldorf deutlich macht.
Das Hochregal-Gebäude von Talke-Emmerich streckt sich im Süden von Düsseldorf gen Himmel. Gestrichen ist es in Rot und Weiß, im Rheinland keine ungewöhnliche Farbkombination. Und doch ist der fensterlose Bau etwas Besonderes – immerhin ist er Teil des weltweit zweitgrößten Gefahrstofflagers eines globalen Chemiekonzerns.
Als Logistik-Dienstleister bewegt Talke-Emmerich an diesem Standort täglich bis zu 1500 Tonnen chemische Grundstoffe. Diese werden zum Beispiel für die Produktion von Cremes, Shampoos oder Lacken eingesetzt. Neben dem Hochregallager mit Platz für bis zu 46.000 Paletten, das vollautomatisch läuft, betreibt das Unternehmen weitere manuelle Regallager.
Tägliche Sicherheits-Momente
Um die Achtsamkeit der Beschäftigten nicht nur im Umgang mit Gefahrstoffen zu fördern, wird bei Talke-Emmerich einiges getan. So beginnt zum Beispiel jedes Meeting mit einem „Safety Moment“, einem kurzen Gespräch über ein aktuelles Sicherheits-Thema. Oft geht es dabei um die Themen Arbeitssicherheit, Sauberkeit und Ordnung – oft aber auch einfach um das Schaffen von Aufmerksamkeit, wie Dirk Emmerich, der Geschäftsführer von Talke-Emmerich, berichtet:
„In der Analyse von Beinahe-Unfällen und -Ereignissen und auch tatsächlichen Ereignissen haben wir festgestellt, dass es selten technische Dinge oder Know-How-Defizite sind, die für Unfälle sorgen. Es sind im Wesentlichen – und das sicherlich zu über 80 Prozent – verhaltensbedingte Ursachen, die dazu geführt haben oder hätten, dass jemand verunfallt.“
In allen Situationen
Daher wurde in der gesamten Talke-Gruppe ein Programm aufgelegt, das sich mit verhaltensbedingter Steigerung der Sicherheit beschäftigt. Thomas Reitz, der Senior Manager HSSEQ am Standort: „Wir nennen das unser SIAS-Programm. „SIAS“ steht für „Sicherheit in allen Situationen“. Dabei geht es oft um konkrete Trainings für die Mitarbeiter – zum Beispiel „Wie bewege ich mich sicher auf einer Treppe oder auf einer Leiter“ – die wir in allen Standorten durchführen.“
Der Warenein- und -ausgang wird bei Talke-Emmerich in Düsseldorf von den Beschäftigten mit Gabelstaplern bedient. Daher ist auf der Fläche immer Betrieb, ständig fahren Nutzfahrzeuge durch die Hallen, um Paletten und vergitterte IBC-Behälter von A nach B zu bringen. Zugleich sind Menschen zu Fuß unterwegs, etwa in den Be- und Entladezonen. Das Miteinander funktioniert: Je nach Situation wahren alle die nötigen Abstände und Vorfahrten.
Menschliche Lösungen
Thomas Reitz nickt: „Wir haben versucht, den Verkehr im Betrieb technisch zu regeln, sind hier schnell aber an Genzen gestoßen. Durch die technischen Warnungen konnten sich Stapler in der Nähe von Fußgängern teils gar nicht mehr bewegen.“ Die letztliche Lösung bestand in einer sogenannten „Hallo-Zone“, die alle Beschäftigten einbezieht: „Wo man sich zwischen Staplerfahrer und Fußgänger bewusst mit Hallo meldet, Blickkontakt sucht und sich von Mensch zu Mensch verständigt“, ergänzt Dirk Emmerich.
Gemeinsam optimieren
Selbst stehende Gabelstapler können noch eine Gefahr darstellen, wie Standortleiter Ralf Schichterich erzählt: „Wir hatten schon mal den Fall, dass IBCs von den Gabeln runterrutschen wollten. Daher haben wir die Gabeln mit einer Anti-Rutsch-Beschichtung versehen.“ Wichtig dabei: Der Impuls kam von den Beschäftigten und wurde auch von ihnen umgesetzt: „Wenn wir Dinge erkennen, wo wir optimieren können, dann machen wir das immer gemeinsam mit den Kollegen – denn die kennen sich aus, das sind die Profis vor Ort.“
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